製造自動化事例｜工程調整を自動化し、停止リスクと属人化を抑制

精密製造業S社では、設計図面を読み込んで工程割付・納品先・スケジュールを調整する業務を担当者1名が担っており、1件あたり約3時間の作業時間が継続的に発生していた。部品の種類や納品先ごとに条件が異なり、判断が複雑なため処理の標準化が難しい状況だった。担当者が他の業務に手を回しにくくなることもあり、業務量の上限が受注量の上限に直結していた。

担当者が出張や休暇に入ると業務が停止するリスクが常態化しており、経営上のリスク要因として認識されていた。業務内容が担当者の経験と判断に依存しているため、後継者への引き継ぎが難しく、属人化の解消が長年の課題として残り続けていた。

VINは、PDF・CAD形式の図面を入力するだけで、部品リストの自動抽出・工程割付・納品スケジュール生成までを一気通貫で処理できる仕組みを構築した。導入前の準備として、図面フォーマットの標準化と部品マスターDB（データベース）の整備を初期工程に設け、自動処理の精度を確保する前提を整えた。担当者が蓄積してきた工程割付のルールをモデルに組み込み、判断ロジックをシステムとして明文化した。

担当者個人の知識としてしか存在しなかった工程判断の基準がシステムに定義されたことで、担当者が不在でも業務を継続しやすい体制が整った。後継者も早期に処理へ参加できる環境が生まれ、引き継ぎコストを大幅に削減した。

1件あたり約3時間かかっていた工程調整業務が自動処理されるようになり、担当者の工数を大幅に削減した。削減した時間は付加価値の高い業務や顧客対応に充てられるようになった。担当者の不在に起因する業務停止のリスクが下がり、受注量の増加にも対応しやすい体制が整った。

判断ロジックが明文化されたことで引き継ぎが容易になり、後継者が短期間で処理に参加できるようになった。属人化に伴うリスクが組織的に低減し、業務継続性と生産管理の安定性が高まった。

本事例は、特定の担当者1名に集中していた工程調整業務の属人化と停止リスクに対し、図面解析から工程割付までの一気通貫自動化によって業務継続性を確保した取り組みである。

本事例の核は、担当者個人に蓄積されていた工程判断のロジックを明文化し、不在時も業務を継続できる体制へ転換した点にある。現場の判断ロジックを言語化してシステムに定着させるこの進め方は、業種を問わず通用する。当社はその一連を一体で支援しており、今後も、属人化や業務停止リスクを課題とする企業に対し、業種を問わず持続可能な業務設計を提供していく。